摘要：概述了拋(噴)丸技術的機理、設備及各種丸粒的性能,通過實踐介紹了拋丸的選擇,研究了拋丸對鑄件表面質量的影響,并確定了對其質量 的檢測。本文由青島拋丸機生產廠家青島淳九整理。

　　關鍵詞 鑄件 表面質量

　　拋(噴)丸表面強化技術產生于二十世紀 20 年代，40 年代拋(噴)丸強化 技術開始被工業加工所采用，60 年代之后，在機械和航空等工業領域中得到 了更為廣泛的應用，如拋簧、軸承、鏈條、齒輪、連桿、飛機起落架、噴氣 發動機中的關鍵承力件、紡織機械部件等等都要經過噴丸強化處理。目前我 國已開發出適合國情的拋(噴)丸設備及配套配件，并制定了拋(噴)丸的各類 標準及工藝指導性技術文件。 拋(噴)丸表面強化處理具有成本低、能耗小、設備簡單、操作方便、生 產效率高、適應性廣和強化效果明顯等優點，顯著地提高了機械零件的抗疲 勞性能、抗應力腐蝕能力和改善了部件表面的色澤。

　　1.機理

　　拋(噴)丸表面強化處理是將大量高速運動的拋丸噴射到零件表面，使金屬 表面產生強烈的塑性變形，從而獲得一定厚度(一般變形深度在 0.12---0.75mm)的表面強化層的工藝過程。 在拋丸過程中，拋丸猶如無數個小錘反復錘擊金屬表面，表面的塑性變 形與最大程度的壓力加工相當，這種塑性變形使零件表面產生一定厚度的加 工(冷作)硬化層，該層稱為拋丸表面強化層。從組織結構上看，強化層內 形成了密度極高的錯位和內層，逐漸形成更加細小的亞晶粒，從應力狀態上 看，由于表層金屬變形的不均勻性，表層向四周塑變延伸時，受到內層金屬 的阻礙，使張化層內形成了較高的殘余壓應力。高密度的位錯和細小的亞晶 粒，提高了材料的屈服強度，從而控制了疲勞源的產生，使零件表面的抗疲 勞強度大大提高，表面殘余壓應力的存在，可部分抵消引起零件疲勞破壞的 循環拉應力或使零件表面始終處于壓應力狀態，疲勞源的形成進一步得到抑 制，疲勞裂紋的擴展也被延緩，從而顯著地提高了零件的抗疲勞性能。

　　2、 主要作用和用途

　　2.1 表面清理：去污垢，除去氧化皮，遮蓋壓鑄表面缺陷。

　　2.2 去除毛刺：清除鑄件和壓鑄件表面和邊緣的加工毛刺，大大節省人 力資源。

　　2.3 光整加工：改善表面顏色和增加光澤，使其表面具有文理細致、色 澤均勻和美觀的金屬光澤。

　　2.4 噴丸強化：可以提高表面硬度，提高零件疲勞強度及抗應力抗腐蝕 的能力， 增加光潔度，減少滑動表面的磨損， 表面產生的小凹坑可以起到儲 油作用，提高零件的耐磨性能。

　　2.5 降低壓鑄件變比性能所引起的泄漏，在噴向一定深度內，由于拋丸 流錘擊而產生的冷塑性變形，表面層材料填密與畸變，從而封閉了引起泄漏 的微孔。

　　2.6 使用不銹鋼拋丸能長期地保持鑄件的金屬光澤和不生銹。

　　3、 拋丸設備

　　目前國內拋丸設備的樣式較多,主要有

　　3.1 機械離心式拋丸機

　　是利用高速旋轉的葉片輪產生的離心力將拋丸加速后投向工件，拋丸的 投射速度為45-75 米/秒，可一次同時處理許多零件。這種拋丸機功率小，生 產效率高，拋丸質量穩定，但設備成本較高，主要適用于拋強度高，品種少， 批量大，形狀簡單，尺寸較大的零部件。形式有履帶式與吊鏈式。

　　3.2 氣動式噴丸機

　　是利用高壓空氣直接噴射，可實現大于100 米/秒的高速噴丸，如改進噴 嘴的設計，氣壓達到一定值時，噴嘴出口的氣流可接近或超過音速，主要適 用于噴丸強度低，品種多，批量少，形狀復雜。